Тайная рецептура и фильтрация воды. Какие технологии используют при производстве прохладительных напитков

Когда температура приближается к +35, хочется только одного – холодного напитка. Газировки со льдом, фруктового чая из холодильника или просто воды. Всё это кажется обычным делом, но за привычной бутылкой на полке стоит сложный производственный процесс.

В Алматы на территории более 260 тысяч квадратных метров работает крупнейший в стране завод по выпуску безалкогольных напитков – производственная площадка Coca-Cola. Корреспондент Informburo.kz выясняла, как здесь выдувают бутылки, варят сиропы, фильтруют воду, разливают напитки, фасуют упаковки и готовят паллеты к отгрузке.

На проходной, как в аэропорту

Производственные процессы на заводе максимально защищены от внешнего вмешательства не только технически, но и физически. Предприятие имеет статус зоны свободного склада: здесь действует отдельная таможенная процедура, и попасть на территорию можно только после согласования с контролирующими органами. Никакого "проходного двора": данные каждого посетителя запрашиваются заранее, допуск получают только по согласованию с таможней.

Перед входом сотрудники и гости проходят обязательный инструктаж и получают средства индивидуальной защиты – каску, жилет, специальную обувь. Внутри передвигаться можно только с сопровождением. На складах ограничена скорость: 20 км/ч для транспорта и 10 км/ч для погрузчиков. Движение строго по разметке, для людей в том числе.

Гигиенические требования в чувствительных цехах выше. В производственные зоны допускаются только те, кто полностью экипирован: халат, сеточка на волосы, маска, бахилы или наоборотники, перчатки (при наличии лака на ногтях). Все проходят санитарную обработку рук, и только после этого – в цех. Внутри запрещены еда, украшения, личные вещи и любые действия, которые могут повлиять на гигиену и безопасность производственного процесса.

С чего начинается напиток

Перед тем как напиток попадёт на полки магазинов, он проходит множество этапов обработки и контроля качества. В основе производственного цикла – вода, главный компонент большинства напитков, к качеству которой на заводе предъявляются строгие требования.

Вода для производства поступает с четырёх собственных артезианских скважин, которые расположены непосредственно на территории предприятия. Сразу после добычи она направляется в многоступенчатую систему фильтрации. Там жидкость проходит через песочные и угольные фильтры, которые очищают её от механических и органических примесей, затем следует этап обеззараживания для удаления микробиологических загрязнений. На каждом из этапов проводится регулярный лабораторный контроль качества воды, чтобы убедиться в её соответствии высоким стандартам безопасности и вкуса.

Параллельно действует система мониторинга. Она отслеживает расход воды на каждом производственном участке, для каждого вида напитков – отдельно. Это необходимо не только для эффективности производства, но и для достижения важной экологической цели – сокращения водопотребления. Завод поставил перед собой цель – снизить количество используемой воды до 1,37 литра на один литр готовой продукции. Инженер-эколог Самал Рахматулла объяснила, как достичь этой цели:

"Мы внедряем систему рекуперации – возврата воды в производственный цикл. Перед этим проводится комплексный анализ: какую воду можно вернуть в продукт, какую использовать только для технических нужд, например, для охлаждения или санитарной обработки. Проводится оценка рисков, расчёт, устанавливаются дополнительные фильтры и насосы. Всё это проходит через внутренние согласования и лабораторный контроль".

Перед сбросом в городскую канализацию техническая вода также дополнительно проходит биологическую очистку на собственных очистных сооружениях завода. На этом этапе происходит удаление остаточных органических загрязнений, что обеспечивает экологическую чистоту сбрасываемых сточных вод.

Из колбы в бутылку

На заводе Coca-Cola в Бурундае установлены четыре линии по производству преформ – специальных пластиковых заготовок для ПЭТ-бутылок. Они различаются в зависимости от объёма будущей тары: от небольших бутылочек объёмом 0,25 и 0,5 литра до стандартных в 1,5 и 2 литра и крупных пятилитровок.

Преформы также отличаются по назначению: отдельные виды выпускаются для газированных напитков, другие – для негазированных и горячего розлива. Каждая преформа имеет свои характеристики и рассчитана на конкретные температурные режимы и давление.

Перед тем как превратиться в готовую бутылку, преформы нагреваются до температуры 100–110 градусов и поступают в специальные пресс-формы. Под высоким давлением (около 40 бар) разогретая преформа приобретает заданную форму и размер. Весь процесс занимает доли секунды, а производительность линий достигает 40 тысяч бутылок в час. Сформированные бутылки автоматически подаются на участок розлива без контакта с руками операторов.

Параллельно с подготовкой тары на заводе идёт приготовление сиропа. Сам сироп для знаменитой колы варят непосредственно на заводах в Казахстане, однако ключевой компонент сиропа – концентрат – поставляется исключительно из-за рубежа. Эти концентраты и ароматизаторы производятся на специализированных предприятиях, которые контролирует Coca-Cola Company. Формулы и рецептуры строго засекречены и являются коммерческой тайной компании.

Концентраты поступают на завод уже в готовом виде. Здесь их смешивают с очищенной водой, сахаром и другими компонентами, чтобы получить сироп для напитка. Остальные ингредиенты, по словам операционного менеджера завода CCI Данияра Мейремгалиева, проходят не менее жёсткую проверку:

"У нас очень строгие требования к ингредиентам – целый “талмуд” из сотен страниц. В том числе и к сахару: оценивается мутность, цветность, чистота, наличие осадка. Качество должно быть максимальным. Иногда казахстанские поставщики могут его обеспечить, но чаще – нет. Оборудование на заводах устаревшее, многое построено ещё в 1930-х и с тех пор не модернизировалось. Поэтому чаще всего мы вынуждены использовать импортный сахар или смешивать партии".

Горячее – отдельно 

На заводе всегда жарко, ведь воздух нагревается от работающих машин, варки сиропов и пара. Но особенно это ощущается во время производства чаёв. В отличие от газированных напитков чай разливается в горячем виде, и к нему применяются отдельные технологические требования.

Для чаёв используется технология горячего розлива: напиток поступает на линию при температуре выше 80 градусов. Как объясняет директор по корпоративным коммуникациям и устойчивому развитию CCI Алима Исембаева, даже форма бутылки при этом отличается:

"В чаи у нас добавляется азот, потому что чай наливается горячий. После герметизации он охлаждается, и чтобы бутылка не деформировалась, создаётся внутреннее давление. Поэтому и тара используется другого формата".

Азот в таких напитках используется не для вкуса, а как технологический элемент. Он создаёт внутри бутылки избыточное давление, чтобы тара не деформировалась при остывании напитка.

Путь на полки

Когда пустая бутылка поступает на линию розлива, стартует первичная упаковка (Primary Packaging). В тару заливается напиток, затем бутылка герметично закрывается и проходит через зону нанесения этикетки. На этом этапе продукция также проходит финальный визуальный и автоматизированный контроль.

"Каждая бутылка проверяется. Когда она идёт на выход, сканер фиксирует отклонения. Если с бутылкой что-то не так – крышка, этикетка, форма – её сразу выталкивает. А лаборатория каждый час берёт образец партии и сохраняет его в арбитражном фонде", – добавила Алима Исембаева.

После того как бутылки наполнили напитком, герметично закрыли и наклеили этикетку, наступает этап вторичной упаковки (Physical Case). Бутылки автоматически объединяют в кейсы по 6 или 12 штук, после чего получившийся кейс плотно оборачивается в специальную плёнку и отправляется в термотоннель для усадки. Там плёнка нагревается, плотно фиксируя бутылки между собой.

Далее кейсы поступают на паллетайзер – роботизированную установку, где упаковки аккуратно укладываются на деревянные или пластиковые паллеты. После укладки паллеты дополнительно обматывают стрейч-плёнкой, чтобы предотвратить повреждение во время транспортировки.

Готовые паллеты перемещаются на склад, где информация о каждой единице продукции вносится в цифровую систему Warehouse Management System (WMS). Это необходимо для контроля движения и хранения товара на всех этапах логистики.

Когда товар полностью готов и проверен, начинается этап логистики. Продукция поступает не только в торговые точки Казахстана, но и отправляется в страны Центральной Азии. Доставка до конечных точек продаж осуществляется двумя основными способами: по железной дороге и автомобильным транспортом через дистрибьюторские центры и розничные сети.